5.2.3　安全教育（危险预知训练）47

5.2.4　设备基础知识教育54

5.2.5　清扫用具准备55

5.2.6　清扫活动的实施56

5.2.7　F牌管理61

5.2.8　清扫工具的开发66

5.2.9　制作设备清扫基准书72

5.3　初期清扫相关活动案例73

5.3.1　开展定点摄影活动73

5.3.2　开展清扫活动竞赛74

5.3.3　构建初期清扫作业推进指南78


第6章现场源头治理83

6.1　源头治理与改善刻不容缓85

6.1.1　现场源头治理势在必行85

6.1.2　没有问题就是*大的问题85

6.1.3　现场源头现象那点事儿86

6.2　何谓“源头现象”87

6.2.1　污染源87

6.2.2　难扫源88

6.2.3　浪费源88

6.2.4　质量源89

6.2.5　故障源90

6.2.6　风险源91

6.3　现场源头治理的10个步骤91

6.3.1　组建团队92

6.3.2　源头认知93

6.3.3　现场实战96

6.3.4　源头MAP（地图）绘制98

6.3.5　源头排序99

6.3.6　矩阵绘制100

6.3.7　Why-Why分析101

6.3.8　统计分析107

6.3.9　工具开发107

6.3.10　荣誉激励110

6.3.11　零基准不怕慢就怕站112



第7章临时基准构建115

7.1　临时基准“准不准”117

7.1.1　维护点检是设备正确使用**步117

7.1.2　清扫就是点检，这没错117

7.1.3　我的设备不维护，情理之中118

7.1.4　混淆视听—可悲的面子工程119

7.2　基准书构建的6个步骤120

7.2.1　一成九定先学习121

7.2.2　部位分解获认知126

7.2.3　全力合作编基准128

7.2.4　记录转换透彻化142

7.2.5　专家上阵来示范145

7.2.6　用心绘制路线图145


第8章总点检教育—专精操作员培养149

8.1　总点检教育的12个步骤151

8.1.1　组建团队151

8.1.2　总点检调研/定内容152

8.1.3　教材准备/总点检表153

8.1.4　总点检计划编制178

8.1.5　管理者培训180

8.1.6　传导教育183

8.1.7　总点检现场实施196

8.1.8　点检问题发现197

8.1.9　问题复原改善197

8.1.10　总点检PK台200

8.1.11　总点检知识汇编201

8.1.12　效率化思考203

8.2　高速冲床总点检系统案例203

8.2.1　设备本体系统203

8.2.2　连接系统204

8.2.3　驱动系统205

8.2.4　润滑系统208

8.2.5　油压系统208

8.2.6　电控系统208

8.2.7　电控箱213

8.2.8　高速冲床每日点检214

8.3　设备安全总点检的管理216

8.3.1　清扫作业与安全确保216

8.3.2　给油作业与安全确保217

8.3.3　点检作业与安全确保217

8.3.4　高处的初期清扫与安全确保218

8.3.5　发生源和困难源消除与安全确保219

8.3.6　设备总点检与安全确保220



第9章自主点检及效率化提升221

9.1　基本概念223

9.1.1　自主点检使总点检进一步落地223

9.1.2　自主点检需要效率理念作为指引223

9.1.3　自主点检需要学会“偷懒”223

9.1.4　建立**道防护屏障新体会224

9.1.5　再论设备自主点检的目的225

9.2　自主点检的3个步骤226

9.2.1　组建团队227

9.2.2　步骤回顾227

9.2.3　点检深入236

9.3　15分钟点检活动策划251


第10章标准化255

10.1　基本概念257

10.1.1　标准化是改善的基础257

10.1.2　1～5阶段应用检讨257

10.1.3　再梳理“编写一体”258

10.2　相关管理标准化制度263

10.2.1　点检管理制度263

10.2.2　设备故障记录管理办法271

10.2.3　设备故障记录管理办法282

10.2.4　设备润滑管理规定285

10.2.5　设备操作指导书的编制291


第11章自主管理297

11.1　自主管理简述299

11.2　走动管理307

11.2.1实施的意义307

11.2.2实施的步骤308

11.2.3走动管理成功的因素312

11.3　问题点汇集与透明化312

11.4　指标收集管理系统化314

11.4.1　设备管理指标分类和定义314

11.4.2　指标计算公式315

11.4.3　数据收集和表格315

11.4.4　指标分析和改善320

11.4.5　OEE管理320

图解精益生产之自主保全管理实战 作者简介

刘洪涛500强企业班组建设、改善体系搭建与TPM设备管理实践者 某汽车生产工厂精益生产推进主管曾跟随日本丰田汽车生产现场改善专家推进JMS-P5设备自主保全活动、产能提升项目以及降本改善项目；在生产准备解读方面跟随日本丰田汽车专家推进JMS-P2生产准备解读活动职业生涯前五年系统接受日本丰田汽车专家的专业培训，曾赴日本丰田元町工厂、奥德克斯工厂、大兴物流交流学习八年精益生产实践经验，在两个新建的自主pinpai整车制造工厂搭建班组管理体系、现场改善体系及QC小组管理体系，协助建立自主保全体系；指导QC小组活动，曾获得北京市QC小组成果发表会一等奖，两次获得三等奖；JMS-P5设备自主保全活动获得北京市创新成果一等奖

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