焊接缺陷分析与对策-第二版 本书特色

焊接缺陷分析与防止在工程结构制造中是一个重要的方面。本书的特点是具有先进性和实用性，针对性强，除了阐明各类焊接缺陷(如气孔、夹杂物、冷裂纹、热裂纹、焊接变形、脆性断裂等)的特征外，能帮助读者了解产生焊接缺陷的原因，如何进行分析和提出防止对策等，特别是结合现代焊接技术的发展，突出实用性内容的阐述，给出了很多来自生产实践的焊接缺陷分析与防止的示例，可以指导实际焊接生产。 　　本书主要供从事与焊接技术相关的工程技术人员、管理和质量检验人员使用，也可供高等院校、科研院所、企事业单位的有关教学、科研和监察人员参考。

焊接缺陷分析与对策-第二版 内容简介

本书的特点是注重实践和实用性内容的阐述，内容系统而全面，资料新。

焊接缺陷分析与对策-第二版 目录

第1章概述
1.1缺欠与缺陷
1.1.1焊接缺欠与缺陷的定义
1.1.2焊接缺欠与焊接缺陷的关系
1.1.3焊接缺欠对接头质量的影响
1.1.4焊接缺欠的分类
1.1.5各种焊接缺欠的控制
1.2大型焊接工程结构缺欠和事故案例
1.2.1奥运国家体育场“鸟巢”钢结构焊接缺陷的防止
1.2.2液化石油气球罐爆炸事故案例及防止对策
1.2.3大跨度钢桥焊接结构的疲劳损伤及防止对策
1.2.4铁路钢轨断裂事故分析及防止
第2章焊缝外观缺欠
2.1焊缝外观缺欠及质量要求
2.1.1常见的外观缺欠
2.1.2接头外观质量要求及缺欠分级
2.1.3不同焊接工艺的外观缺欠及防止措施
2.1.4焊接缺陷试样的制备
2.2焊缝咬边
2.2.1咬边的类型及特点
2.2.2焊缝咬边对接头质量的影响
2.2.3咬边的原因及防止对策
2.3未熔合及未焊透
2.3.1未熔合及未焊透的危害
2.3.2未熔合及未焊透产生的原因
2.3.3未熔合及未焊透的防止措施
2.4焊缝外观缺欠分析示例
2.4.1西气东输管道自动焊外观缺陷的防止
2.4.2高速焊钢管焊缝凹陷和咬边分析
2.4.3螺旋埋弧焊钢管的咬边及防止
2.4.4高炉立缝管极电渣焊接头未熔合缺陷的防止
2.4.5推土机油缸环焊缝未熔合缺陷的分析
2.4.6co2垂直固定焊未熔合的原因及防止对策
2.4.7加热炉油管与弯头未焊透缺陷的控制
2.4.8钛合金导弹舱体未焊透缺陷的分析
2.4.9安装膜式壁打底焊道未焊透的原因及防止
第3章焊缝成分偏析和夹杂物
3.1焊缝中的成分偏析
3.1.1焊缝中成分偏析的分类
3.1.2偏析产生的原因及防止措施
3.1.3钢中的杂质及含量控制
3.2焊缝中的非金属夹杂物
3.2.1焊缝中夹杂物的分类及特征
3.2.2夹杂物的分析方法
3.2.3焊缝中夹杂物的防止对策
3.3焊缝中偏析和夹杂物分析实例
3.3.1高强钢焊缝金属中的非金属夹杂物分析
3.3.2螺旋焊管焊缝夹杂物分析及防止措施
3.3.3微合金钢焊缝金属中夹杂物的分析
3.3.4钢板中夹杂物对高频电阻焊管质量的影响
3.3.5奥氏体不锈钢焊缝组织中的偏析分析
3.3.6药芯焊丝焊缝夹杂物与气孔分析
3.3.7v?ti微合金钢热影响区晶内铁素体与夹杂物分析
第4章焊缝中的气孔分析
4.1焊缝中的气孔
4.1.1焊缝中气孔的类型及特征
4.1.2 缝中气孔的形成及危害
4.2焊缝气孔分析方法
4.2.1焊缝气孔产生的原因
4.2.2影响气孔产生的因素
4.2.3防止焊缝中气孔的对策
4.3焊缝气孔分析实例
4.3.1大型储罐气电立焊气孔缺陷分析
4.3.2埋弧焊管焊缝夹珠型气孔的形成与防止措施
4.3.3铝镁合金分馏塔及管道焊接气孔分析
4.3.4镀锌钢板气孔的形成与防止
4.3.52a12铝合金管件电子束焊的气孔缺陷分析
4.3.6zq650?1转轴焊接修复的气孔问题及解决措施
4.3.7预涂底漆钢板co2立向下焊气孔的消除
4.3.8吊车梁t形焊缝气孔产生原因及防止对策
4.3.9小口径耐热合金钢管钨极氩弧焊气孔分析
第5章焊接应力与变形分析
5.1焊接应力分析
5.1.1焊接应力及引发的重大事故
5.1.2影响焊接应力集中的因素
5.1.3防止焊接应力的对策
5.2焊接变形分析
5.2.1焊接变形的特点及分类
5.2.2影响焊接变形的因素
5.2.3防止焊接变形的对策
5.3防止焊接应力与变形的实例
5.3.1大型油罐焊接变形的控制
5.3.2三峡电站700mw转子圆盘支架焊接变形控制
5.3.3奥运国家体育场“鸟巢”焊接应力和变形的控制
5.3.4船用薄板焊接变形控制
5.3.5大型复杂结构铝筒焊接变形控制
5.3.6地铁构架侧梁焊接变形的控制
5.3.7电站锅炉大板梁焊接变形的控制
第6章焊接热裂纹分析
6.1焊接热裂纹的分类、特征及影响因素
6.1.1焊接热裂纹的分类
6.1.2焊接热裂纹的特征
6.1.3焊接热裂纹的影响因素
6.2焊接热裂纹分析方法及防止对策
6.2.1焊接热裂纹分析方法
6.2.2焊接热裂纹分析的依据
6.2.3焊接热裂纹和再热裂纹试验方法

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