塑料模具设计 相关资料

插图：①建立几何模型注塑模CAD工作的第一步是建立塑料制品的几何模型。通过前面的CAE分析优化产品模型，可以减少模具设计的后修模次数。②确定型腔的数目从制品的精度及经济性要求、注射机最大额定注射量和最小注射量、注射机装模空间及注射机最大锁模力等六个方面对模具型腔数目进行分析，并综合以上各个因素推荐最佳选择。③分型面的选择分型面的选择应以模具结构简单，分型容易，保证产品质量为原则。④型腔的布置型腔的布置应尽量采用平衡式排列，以保证型腔平衡进料。⑤型腔和型芯设计如何将制品几何模型转换为型腔几何模型（生成制品的外表面）和型芯几何模型（生成制品的内表面），并将型腔和型芯的几何形状并入模架相对应的模板中，便可利用模具CAD系统提供的图形编辑功能划分出型腔组合模块（又称定模部装）和型芯组合模块（又称动模部装）。当需要采用斜抽芯机构时，还应划分出滑动模块。⑥选择标准模架根据设计、计算注塑模的主要尺寸，选择注塑模的标准模架，尽量选择标准模具零件。⑦侧向抽芯结构设计当塑件上有侧孔或侧凹时，在被顶出模具之前，必须先进行侧向分型或拔出侧向型芯，可以通过经验和理论计算分析完成。⑧浇注系统设计可利用流动分析软件来平衡一模多腔的浇注系统，或通过调整各级分流道和浇口尺寸来优化制品的成型压力。⑨冷却系统设计该系统的设计应紧接在浇注系统设计之后进行。在注塑模设计中，冷却系统中管道布置常常与顶出机构中顶杆布置发生冲突。在CAD技术尚未应用之前，冷却，管路形式、冷却水温度与冷却管道布置等因素之间的关系很难分析计算，于是顶杆布置便成为首要任务，冷却管道只得在顶杆布置后所剩余的空间里安插，使冷却效率与质量无法保证。这样的设计原则必然导致模具冷却时间过长、制品脱模时温度分布不均匀。冷却分析软件的应用改变了以往模具设计时的“重推出、轻冷却”倾向。现在在冷却管道布置时，模具设计师可同时考虑顶杆与冷却管道的布置。当顶杆与冷却管道发生冲突时，可以设计几种折中方案，然后利用冷却分析软件对这几种冷却回路进行分析，根据分析结果选择最佳冷却回路，并确定该冷却回路合适的水流速度、水温、模具温度以及水泵压力等参数。⑩顶出系统设计模具的脱模方式设计及顶出位置选择，应充分考虑顶出过程中不使成型产品产生变形、破裂、卡滞现象及不影响外观。

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