3.2.8 喷嘴挡板式电液伺服阀 239
3.2.9 日本三菱重工公司350MW机组电液转换器 244
3.2.10 法国阿尔斯通公司电液转换器 244
3.3 电液执行机构 245
3.3.1 抗燃油电液控制系统电液执行机构 245
3.3.2 透平油液压控制系统电液执行机构 250
3.4 力驱动执行机构 254
3.4.1 自容式执行器 254
3.4.2 REXA执行器力驱动执行机构 256
3.4.3 力驱动执行机构特点 262
3.5 汽轮机液压保护系统 263
3.5.1 抗燃油液压保护系统 264
3.5.2 透平油液压保护系统 269
3.6 汽轮机DEH液压控制系统图 270
第4章 汽轮机电液调节系统维护、检修与仿真 282
4.1 汽轮机电液调节系统的日常维护 282
4.1.1 电子控制系统日常维护 282
4.1.2 液压控制系统日常维护 283
4.2 汽轮机电液调节系统检修 290
4.2.1 供油系统设备的检修 291
4.2.2 执行机构检修 292
4.2.3 危急遮断系统设备检修 294
4.3 液压控制系统的调整与试验 296
4.3.1 供油系统冲洗 296
4.3.2 供油系统及设备的检测、调整和试验 297
4.3.3 危急遮断系统设备的调整和试验 298
4.3.4 执行机构的调整和试验 299
4.4 汽轮机电液调节系统试验 299
4.4.1 汽轮机电液调节系统静态联动试验 300
4.4.2 机组起动过程试验 300
4.4.3 机组带负荷过程试验 300
4.5 汽轮机调节系统仿真 300
4.5.1 系统仿真分类 301
4.5.2 建模和仿真原则 301
4.5.3 100MW机组机械液压调节系统仿真 302
4.5.4 在提升转速试验过程中主蒸汽压力变化仿真计算 306
4.5.5 125MW机组调节系统动态特性仿真计算 312
4.5.6 200MW机组调节系统动态特性仿真计算 314
第5章 汽轮机调节系统试验 317
5.1 汽轮机调节系统常规试验 317
5.1.1 危急保安器试验 317
5.1.2 汽门严密性试验 319
5.1.3 汽门活动试验 322
5.1.4 油动机（或油缸）动作过程时间测试 324
5.1.5 抽汽逆止阀关闭时间测试 325
5.1.6 定期试验项目、周期 326
5.2 汽轮机调节系统动态试验 327
5.2.1 常规法（甩电负荷）甩负荷试验 328
5.2.2 测功法（甩汽负荷）甩负荷试验 339
5.2.3 静态预测法预测甩负荷*高飞升转速 351
5.2.4 危急超速*高转速的预测 358
第6章 汽轮机调节系统、保安系统、油系统事故及分析 365
6.1 汽轮机调节系统超速事故案例 365
6.1.1 危急保安器拒动、汽门漏汽、强行起动引发严重超速 365
6.1.2 调节系统开环失控、强行起动、转速急速飞升引发轴系断裂 366
6.1.3 调节汽门失控、主汽门卡涩引发机组严重超速 368
6.1.4 可调整抽汽逆止阀故障、热网蒸汽回流引发严重超速 369
6.1.5 再热蒸汽蓄能加速转子飞升引发严重超速 371
6.1.6 给水泵出口逆止阀故障、炉水倒灌引发严重超速 373
6.1.7 提升转速试验时机组超速毁机 373
6.1.8 非同期并网、非全相解列和带负荷解列引发的轴系损坏事故 374
6.2 汽轮机保安系统、油系统事故案例 377
6.2.1 超速保护装置拒动造成机组跳闸停机 377
6.2.2 不熟悉DEH 系统功能、性能导致保护动作而跳机 377
6.2.3 未认真检查接线和保护接口导致推力瓦烧损 377
6.2.4 伺服阀故障引发调节汽门突开突关 378
6.2.5 抗燃油油质劣化造成停机事故 379
6.2.6 抗燃油油管及接头破裂造成机组非停事故 379
6.2.7 违章操作、电源设计缺陷造成断油烧瓦 380
6.2.8 火灾事故 384
6.2.9 氢气爆炸着火 386
6.3 汽轮机调节系统、保安系统、油系统事故综合分析 387
6.3.1 全面分析、立足措施、杜绝重现 387
6.3.2 严格规范、健全规章制度、杜绝事故隐患 388
6.3.3 汽轮机超速事故分析 389
6.3.4 加强EH 供油系统油务管理 392
6.3.5 强化技术管理、慎重改造、确保安全 393
6.3.6 加强技术培训、提高人员素质 393
6.3.7 深入失效分析、开发诊断技术 393
参考文献 395

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